我是“LEAN不清”，关于精益我有问题！

我是“精益小帮帮”，精益问题我来帮！

(资料图片仅供参考)

通过上篇文章对节拍时间、循环时间、瓶颈工序及线平衡率的介绍，大家对这几个概念应该熟悉了吧，今天我们就在这几个时间的基础上对标准作业的重要一趴，精益人都要知道的SCS进行一个介绍。

01

什么是SCS？

SCS是Standardized Combination Sheet，标准作业组合票的缩写，下图就是一个标准作业组合票的图例：

大家可以直观看出来它和SOS还是有很大的差异的，SOS更加侧重对操作步骤、流程以及如何使用设备或工具进行零件加工或服务提供的操作，并且在表格里面会加入安全、质量的要求及提醒，就是教你如何做出这步操作或这个零件。但是SCS就简单很多了，它更加侧重于每部操作的顺序以及相应的操作时间，并且还会将手动或设备各自的作业时间标记出来，另外在这里面还会把作业循环时间及节拍时间直观标记出来，直观的展示出等待时间或者是否是瓶颈工序。但是SCS一定是在SOS的基础上进行编制的，因为只有明确了作业步骤和操作后才能得到了明确的作业时间，才能给SCS提供输入。

另外有些工厂如果操作过程中涉及到走动、物料转运的，在SCS中还会将作业布局图、物料存储图附在SCS上，并用线条将人员的走动与作业顺序在布局图上进行标注，这样也进一步为后面改善提供直观的示意。

这里针对SCS还有以下几个注意点：

需要根据当前的工作负荷平衡来制定当前最佳的SCS；

需要以节拍时间为目标，使得每步的工作时间都朝其靠拢，减少瓶颈或等待；

每一个操作员都要有一份SCS；

如果在同一个工作单元中生产不同的产品，那么每一个产品由于节拍时间，操作步骤不一样，都需要一份SCS。

02

如何制作一份SCS？

我们需要确定节拍时间，而节拍时间是根据客户需求决定，但是一般在工厂运营生产过程中，大多数还是通过销售预期的月度计划来计算出相应的节拍时间。

根据SOS中的主要操作步骤，操作内容，通过测量观察得出该操作作业的作业循环时间，这个时间一般也会在SOS中每步主要操作后也会标记出来。

根据作业循环时间与节拍时间计算所需资源，如果作业循环时间小于节拍时间，就说明此步操作能够满足当前节拍，可能还会出现等待现象。如果作业循环时间大于节拍时间，那么这个就是瓶颈工序，那么就需要加入更多的资源，一般使用作业循环时间除上节拍时间，就可以得到一个需要这个步骤的资源数量，包含了人员、设备的数量。并且在这步需要考虑线平衡的改善，将瓶颈工序进行消除。

针对走动和物料转运过程，需要将产线的布局图以及物料存储点进行标注，并结合每一步的操作路线以及物料取拿路线，在图上进行标注。

操作人员、主管以及相应人员根据SCS进行现场操作确认，与现场无差异后，需要相关审批人员进行审核、签章。

培训相关人员按照此SCS的时间、路线图进行相应的操作。

03

如何进行SCS时间观察？

SCS制作的主要过程，其实在制作中对作业时间的观察是最重要的一步。一般需要工程师或主管进行现场观察获取，这里也有一些小的观察和时间收集方法：

先收集整个流程的时间，一般是观察2个或者更多的操作员，每人操作10次的整个步骤作业时间，剔除一些异常时间，然后记录下来

再收集这个整个流程中每一步的作业时间，这里就需要根据SOS中的每一步进行观察及时间测量，针对每一步的操作，都需要测量同一个操作员10次的数据，然后为每一步挑选出一个最快的重复时间作为此步的操作时间；这样加起来也可以得到一个整个流程的时间。

然后将第一步收集的流程时间与第二步采集再计算出的流程时间进行对比分析，如果差距不大的话就说明时间采集工作完成，可以使用此数据加入SCS中，如果发现两个数据相差较大，那么需要进一步进行分析，找出差距的原因，然后进行修正或复测。

这种比较时间分析法有两个注意点：

挑选的操作工可以熟练，流畅的完成此流程操作，不要最快或最慢的！

确保操作工能够顺利直接完成此操作，中间不要出现缺料等待或质量异常等。

这样才能保证观察搜集到的时间是真实的，也是具有代表性的。

end

LEAN不清：SCS果然是一个很好的工具，它能如此直观地展示了这个工序的一切走动和操作的时间，为后续改善提供了基础！

精益小帮帮：不错哟，你也逐渐养成了精益的眼光，这也正是SCS的目的，正是为持续改善提供基础，也进一步的标准现场操作。

夏天点个在看 请吃冰淇淋哦！